Ремонт генераторів змінного струму. Диплом. Читать текст оnline

13.09.2015

ремонт генераторів

Тема: Ремонт генераторів змінного струму

Зміст

Вступ

. Опис конструктивних особливостей і умов роботи

. Види дефектів електрообладнання

. Ремонт і випробування генератора

. Обгрунтування і методика вибору розміру партії

. Обґрунтування вибору раціональних способів відновлення

Програми:

. Маршрутна карта відновлення деталі -1аркуш;

. Робочий креслення -1аркуш.

Вступ

Ремонт автомобілів являє собою комплекс операцій по відновленню справності автомобілів або працездатності автомобілів і відновлення ресурсу автомобілів і його складових частин.

Технічна політика у галузі підтримки працездатності автомобілів заснована на планово-попереджувальної системи технічного обслуговування і ремонту.

Попереджувальний характер системи полягає в тому, що вона передбачає проведення ремонту до початку наступу періоду прискореного зношування.

Плановий характер системи, з одного боку передбачає -планове проведення технічного обслуговування, з іншого боку, припускає — плановані напрацювання агрегатів автомобілів до виведення їх в ремонт.

останнім часом з-за вдосконалення, постійного оновлення обладнання на автомобільних підприємствах пробіг автомобілів до капітального ремонту (КР) значно збільшився. Наприклад, якщо раніше робили КР через 125 тисяч кілометрів пробігу, то тепер на сучасних вітчизняних автомобілях системи КР роблять через 300 тисяч кілометрів пробігу. Ця обставина сильно впливає на технічне обслуговування (ТО) і технічний ремонт (ТР) автомобілів. Кількість ТО і ТР зменшується в 2,5. Звідси випливає, що можна набагато точніше розробити план ТО і ТР на рік.

З урахуванням важливості авторемонтного виробництва велика увага приділяється підготовці наукових і інженерних кадрів. У 1930 році були організовані Московський і Харківський автодорожні інститути, в яких створені кафедри виробництва і ремонту автомобілів. Підготовку фахівців з ТО і ремонту ведуть багато політехнічні інститути. Крім Вузів, було створено велику кількість автотранспортних і автодорожніх технікумів для підготовки фахівців з ТО і ремонту автомобілів.

Авторемонтне виробництво одержало значний розвиток, але ще не повною мірою реалізує свої потенційні можливості.

По своїй ефективності, організаційному і технічному рівню воно все ще відстає від основного виробництва автомобілебудування.

Якість ремонту залишається низьким, вартість високою, рівень механізації досягає лише 25-40% в слідстві чого, продуктивність праці в 2 рази нижче, ніж в автомобілебудуванні.

Ці негативні сторони сучасного стану авторемонтного виробництва і визначають шляхи його розвитку.

Дослідження і практика показують, що відновлення деталей є одним з найбільш прогресивних напрямків в області ремонту.

В РФ дуже мала частина запасних деталей не підлягає відновленню. Приміром, у США близько 25% запасних деталей покривається за рахунок відновлення деталей.

Розширення номенклатури відновлюваних деталей дозволяє заощадити 675 тисяч тонн металу в рік. Слід зазначити, що при великих масштабах централізованого відновлення деталей (ЦВТ) і ЦОП у ремонтному виробництві створюються умови, які дозволяють використовувати багато науково-технічні досягнення.

Важливим елементом оптимальної організації праці на авторемонтному підприємстві, є створення необхідної технічної бази, яка визначає впровадження прогресивних форм організації праці, підвищення рівня механізації робіт, продуктивності устаткування.

1. Опис конструктивних особливостей і умов роботи

Електроустаткування автомобілів і дорожніх машин складається з систем електропостачання, пуску, світлової сигналізації, зовнішнього і внутрішнього освітлення, звукової сигналізації, опалення та вентиляції, системи запалювання (для карбюраторних двигунів). Контроль за роботою систем електрообладнання здійснюється за допомогою контрольно-вимірювальних приладів. Електропроводка системи електрообладнання виконана по однопровідній схемі. Негативні висновки джерел і споживачів електроенергії з’єднані з корпусом («масою»).

Для надійності з’єднання електрообладнання з корпусом між кабіною і рамою, рамою і двигуном використовують додаткові дроти (плетінки).

Джерелами живлення системи електропостачання автомобіля є генераторна установка і одна або дві шести — або двенадцативольтовые акумуляторні батареї. При працюючій генераторної установки відбувається підзарядка акумуляторних батарей. Ремонту в основному піддаються елементи системи електропостачання, рідше — системи зовнішнього і внутрішнього освітлення, звукової сигналізації, опалення і вентиляції. Перед розбиранням агрегати електропостачання піддаються очищенні від забруднень. При ремонті агрегатів електропостачання повинні бути створені умови, що забезпечують повне збереження ремонтного фонду. Справні деталі і агрегати повинні зберігатися у спеціальній тарі на стелажах або в спеціальних шафах цеху (поста) ремонту електрообладнання.

Спосіб мийки, миючі засоби і мийне обладнання вибираються з урахуванням вимог до якості миття електроагрегатів і особливостей конструкції вузлів, що мають електричні обмотки та ізоляційні матеріали. Транзистори, діоди, реостати, конденсатори мийці не піддаються. Для забезпечення повного очищення корпусів генераторів та стартерів застосовуються миючі розчини СМС і Лабомид 101. Деталі, що мають обмотки, після миття перед дефектацией просушуються у сушильних шафах при температурі 90. 100°С протягом 3. 4 год із застосуванням вентиляції. Особливу увагу при дефектації приділяють перевірці цілісності електричних обмоток та ізоляційних матеріалів. Для цього застосовуються спеціальні прилади.

. Види дефектів електрообладнання

В деталях агрегатів електропостачання та приладів електрообладнання можуть виникати наступні види дефектів: обриви з’єднань в місцях пайки та порушення ізоляції в результаті механічних впливів; руйнування ізоляції, підгоряння контактів, обриви обмоток в місцях пайки, пробої транзисторів і діодів під дією надлишкового електричного струму; пошкодження деталей у рухомих з’єднаннях типу «вал — підшипник», «ротор — корпус», «підшипник — корпус».

Дефекти усуваються пайкою, наплавленням, методами гальванічного нарощування металу, зварюванням, механічною обробкою різанням, пластичним деформуванням і т. д. Обмотки генераторів, стартерів, котушок, пошкоджені під впливом електричного струму, замінюються новими.

. Ремонт і випробування генераторів

На сучасних машинах встановлюють трифазні, синхронні генератори змінного струму (М-250, М-273 А, Р-258, Г-304, 305 і т.д.) з незалежним електромагнітним збудженням і вбудованим в кришку з боку контактних кілець кремнієвим випрямлячем.

При ремонті генераторів несправні та пошкоджені деталі замінюються новими.

До типових несправностей генераторів змінного струму належать: обрив проводів обмотки, міжвиткове замикання на корпус фазової обмотки статора і обмотки збудження; порушення контакту в щітковому вузлі (М-250); пробою діодів; замикання на корпус затискача «+», старіння діодів.

Обрив у фазових обмотках статора визначають послідовним включенням вивідних кінців обмоток в ланцюг джерела струму напругою 12В через контрольну лампу або омметр.

На статорі встановлено 18 котушок. Кожна фаза включає шість безперервно намотаних котушок, що складаються з 13 витків дроту ПЕВ-2 діаметром 1,35. 1,46 мм, намотаного в три шари. Намотування повинна бути щільною, виток до витка. Провід початку фази необхідно зачистити і залудити припоєм ПОС-Су-40 на довжині (15 + 2) мм. На провід кінця фази надягають електроізоляційну трубку ТЛВ-2 довжиною (80 ±2) мм. До проводу припаюють наконечник, користуючись тим же припоєм.

Міжвиткове замикання в обмотках можна виявити методом «вольтметра — амперметра» (рис. 1).

Рис. 1. Схема включення приладів при вимірі опору

Замикання фазової обмотки статора на корпус («масу») визначають за допомогою контрольної лампи напругою 220. 380 В, підключаючи один щуп до корпусу, а інший — до одного з затискачів обмотки статора.

При складанні статора слід суворо дотримуватися послідовність укладання обмотки, прийняту для даної марки генератора. Укладання котушок фаз необхідно проводити проти годинникової стрілки. При цьому внутрішній діаметр статора по проводах не повинен бути менше 100 мм. Після ремонту до статора генератора пред’являють наступні технічні вимоги: внутрішній діаметр корпусу статора повинен бути 97,15+0,20 мм; забоїни на поверхнях сполучення з кришками не допускаються.

Основні дефекти ротора генератора (рис. 2) — задирки і знос корпусу ротора, знос шийки підшипника з боку контактних кілець, обрив проводу у контактних кілець, пробій на «масу», міжвиткове замикання, обрив і обгорання ізоляції, знос шийки вала з боку приводу, знос паза під шпонку шківа, знос контактних кілець.

Задираки і зноси корпусу усувають слюсарної обробкою до видалення дефекту. При діаметрі менше 90,0 мм ротор бракують. Знос шийки під підшипник з боку контактних кілець до діаметра менш 14,97 мм усувають залізненням з подальшим шліфуванням під розмір робочого креслення.

Обрив сполучних проводів у контактних кілець усувають пайкою.

— задирки і знос корпусу ротора; 2 — знос шийки під підшипник з боку контактних колії; 3 — обрив проводу у контактних кілець; 4 — пробій на масу, міжвиткове замикання, обрив і обгорання ізоляцій; 5 — знос шийки з боку приводу; 6 — знос паза під шпонку шківа; 7 — знос контактних кілець

Замикання обмотки збудження на ротор перевіряють аналогічно статора: одним щупом стосуються ротора (вала), а іншим — по черзі контактних кілець генераторів М-243, М-250-А1 або затиску Ш обмотки збудження генератора Г305. Якщо протягом 1. 2 хв лампа не запалюється, то ізоляція обмотки в нормі. Запалювання лампи вказує на замикання обмотки на ротор.

Знос шийки з боку приводу до діаметра менш 16,97 мм усувають залізненням з подальшим шліфуванням під розмір робочого креслення.

Міжвиткове замикання та замикання на «масу», а також обрив і обгорання усувають заміною ізоляції котушки.

Знос шпоночного паза до розміру більш 4,03 мм усувають фрезеруванням нового паза з розмірами по робочому кресленню під кутом 180° до изношенному.

Трохи зношені контактні кільця і щітки зачищають шкуркою і притирають один до одного. При значному нерівномірному зносі кілець їх обточують на токарному верстаті до виведення слідів зносу. Зменшувати діаметр контактних кілець більш ніж на 1 мм не можна (тобто діаметр повинен бути не менше 30,1 мм). Биття поверхонь А і Б (див. рис. 4.20) щодо поверхонь В і Г більше 0,1 мм усувають правкою валу після выпрес-совки з контактних кілець і втулки обмотки збудження.

Порушення контакту в щітковому сайті усувають заміною щіток за умови, якщо їх розмір відрізняється від допустимого.

Для перевірки пружності пружин щітку притискають до чашці ваг таким чином, щоб вона виступала з щіткотримача на 2 мм. Показання ваг порівнюють з табличними даними (1,8. 2,6 Н для генераторів М-250-А1, Р-273, Р-305 тощо).

Типовими несправностями випрямного блоку є пробою діодів і порушення контакту в переходах. При перевірці діод підключають в прямому і зворотному напрямках до джерела струму напругою 12. 15В (акумуляторна батарея) через послідовно включену лампу потужністю не більш 15 Вт. Якщо лампа горить при включенні діодів в прямому напрямку (прямий напрямок струму вказується на корпусі Діода) і не горить при включенні діодів у зворотному напрямку, то діод справний. Якщо є пробої, то лампа горить при включенні діодів в обох напрямках. У разі порушення контакту в переходах лампа не горить ні в одному з включень діодів. Діоди перевіряють при від’єднаній обмотці статора. Пошкоджений діод замінюють новим.

Генератор збирають з деталей (нових або відновлених) у порядку, зворотному розбиранні. У зібраного генератора вал ротора повинен легко обертатися від руки, не зачіпаючи статора. Поздовжнє переміщення вала ротора допускається до 0,1 мм. Кришки повинні щільно прилягати до корпусу по всій окружності. Допускається радіальне биття шківа до 0,3 мм, а торцеве — до 0,5 мм Щітки в щіткотримачах генераторів повинні пересуватися вільно.

Після складання генератор «обкатують» протягом 10. 15 хв і випробовують без навантаження, з номінальним навантаженням і при максимальній частоті обертання ротора без навантаження. Випробування проводять при відключеному реле-регулятора на стенді КИ-968 при температурі 15. 20°С. Обмотки збудження підключають до акумуляторної батареї напругою 12 Ст. Навантаження генератора регулюють реостатом стенду. При випробуванні без навантаження обертають ротор з частотою, при якій генератор без навантаження розвиває напругу 12,5 (у генераторів М-250-А1, Р-273, Р-305 відповідно частота обертання 900, 1050, 2900 хв-1).

Потім генератор відчувають при номінальному навантаженні. Для цього включають реостат, яким підтримують номінальний струм, і поступово збільшують частоту обертання вала ротора, поки напруга не досягне 12,5 Ст. Початкова частота обертання, при якій генератори М-250-А1, Р-273 і Р-305 розвивають напруження 12,5 відповідно з номінальною навантаженням 28,20 і 32 А, становить 2100, 2100 і 5100 хв-1. Після цього генератори випробовують без навантаження і без порушення на максимально допустимій частоті обертання ротора (для генератора Г-250-А1 -10000мин-1) протягом 1 хв. При цьому температура його нагрівання не повинна перевищувати 70 «С. Не допускаються стуки, що не характерні для справних (відремонтованих) генераторів.

4. Обгрунтування і методика вибору розміру партії

В умовах серійного ремонтного виробництва розмір партії приймаємо (з досвіду ремонтних підприємств) рівним місячної потреби в ремонтованих деталях. Оскільки мова йде про деталі базової, то очевидно, що місячна потреба в блоках циліндрів буде дорівнює планованому кількості капітальних ремонтів двигунів на місяць.

При відомій річною програмою капітальних ремонтів двигунів на рік розмір партії (X в штуках) визначаємо за формулою:

Де: М — виробнича програма;

Кр — коефіцієнт ремонту блоку циліндрів;

т — кількість однойменних деталей в двигуні.

Остаточний розмір партії обґрунтовуємо з урахуванням габаритів деталі та економічної доцільності.

5. Обґрунтування вибору раціональних способів відновлення

Вибір способу відновлення залежить від конструктивно-технологічних особливостей і умов роботи деталей, їх зносу, технологічних властивостей самих способів відновлення, що визначають довговічність відремонтованих деталей, і вартість їх відновлення. Оцінка способу відновлення дається за трьома критеріями — застосовності, довговічності і економічності.

Критерій застосовності (технологічний критерій) визначає принципову можливість застосування різних способів відновлення по відношенню до конкретних деталей. Цей критерій не може бути виражений числом і є попередніми, оскільки з його допомогою не можна вирішити питання вибору раціонального способу відновлення деталей, якщо цих способів. Вирішуючи питання про застосування того чи іншого способу ремонту, треба використовувати дані авторемонтних підприємств країни, інформацію спеціалізованих періодичних видань та інших літературних джерел.

Критерій довговічності визначає працездатність відновлюваної деталі і виражається коефіцієнтом довговічності Кд як відношення довговічності відновленої деталі до довговічності нової деталі.

Щоб забезпечити працездатність деталі на весь міжремонтний пробіг агрегату, прийнятий спосіб відновлення повинен задовольняти необхідному значенню Кд (не нижче 0,85).

Критерій економічності визначає вартість Св відновлення деталі. Значення„ можна визначити після остаточної розробки технологічного процесу і встановлення норм часу. Для вибору раціонального способу за критерієм економічності необхідно провести розрахунок собівартості за кількома варіантами технологічного процесу.

Приймаємо значення Св за прейскурантами, даними авторемонтних підприємств або питомої собівартості відновлення.

Остаточне рішення про відновлення деталі приймається в тому випадку, якщо

де З в — вартість осстановления; Кд — коефіцієнт довговічності;

З„- вартість нової деталі за прейскурантом для даної моделі автомобіля.

технічний обслуговування автомобіль електрообладнання

6. Обґрунтування вибору настановних баз

Базові поверхні для обробки треба вибирати з таким розрахунком, щоб при установці і затиску оброблювана деталь не зсувалася з приданого їй положення і не деформувалися під дією зусиль від різання і затискачів. Необхідно пам’ятати, що найбільшої точності при механічній обробці можна досягти в тому випадку, якщо вся обробка деталі ведеться від однієї бази з однієї установки. Якщо на деталі збереглася базова поверхня, по якій оброблялася деталь при виготовленні, слід при відновленні деталі також базувати по цій поверхні. Пошкоджені базові поверхні необхідно виправити.

Установочними базами для деталей класу «тіло обертання» при механічній обробці служать, як правило, зовнішні або внутрішні циліндричні поверхні і торець (малюнок 4).

а — внутрішній; б — зовнішньої

Рис. 3 Схема базування при обробці циліндричної поверхні:

Основна технічна вимога, яку необхідно виконати при відновленні дисків, — це забезпечення розмірів і шорсткості відновлюваних поверхонь, радіального і торцевого биття відносно осі обертання. Незважаючи на зовнішню відмінність деталей даного класу, є багато спільного в побудові технологічних процесів їх відновлення, що створює можливість розробки типового технологічного процесу. Выпрессовку заклепок при заміні зношених фрикційних накладок і приклепывание накладок забезпечують пневматичним пресом Р-335.

. Визначення складу і послідовності операцій і переходів

. Висвердлити заклепки корпуса стартера.

. Вибити заклепки корпуса стартера.

. Правити вал якоря стартера

. Складальна.

. Встановити вал генератора на пресі для клепки фрикційних накладок.

. Назбирати фрикційні накладки.

. Разборочная.

. Встановити вал якоря стартера на свердлильному верстаті.

tоп1 = 0,18 (карта 156).

. Висвердлити заклепки корпуса стартера.оп2 = 0,65 (карта 186).

. Вибити заклепки кріплення накладок:оп3 = 0,55 (карта 45).

. Правити ведений диск:оп4 = 1,06 (карта 159).

Операційний час на всю операцію складе:

tоп = tоп1 + tоп2 + tоп3 + tоп4, де

tоп — оперативний час, в яке входять основне та допоміжне час. Протягом оперативного часу робочий впливає на обробку виробу, спостерігає за ним, веде виміри, установку, закріплення і зняття цього виробу. 1да — знаходять по табличним нормативам.

tшк — це встановлений час технологічної операції, певних умов виконавчих співвідношень кваліфікації.

tпз — це підготовчо — заключний час, необхідний робітнику на ознайомлення з документами і роботою, підготовкою робочого місця.

Так як розмір партії неоговорен, то число деталей приймаємо рівним 1

(z = 1).

tшт — це час включає в себе оперативне час tо і tв і час обслуговування робочого місця tорм

tо і tв — знаходять по табличним нормативам.- норма додаткового часу за нормативами рівна 20% від tоп

Короткий опис статті: ремонт генераторів Читати дипломну роботу online по темі ‘Ремонт генераторів змінного струму’. Розділ: Транспорт, вантажоперевезення, 28, Загружено: 03.07.2011 скачати дипломну роботу

Джерело: Ремонт генераторів змінного струму. Диплом. Читать текст оnline —

Також ви можете прочитати